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Gestatten, „Hulk“ – der Neue in Kaiserslautern

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„Hulk“ – der Neue in KaiserslauternAm Band in der Motorenmontage in Kaiserslautern verrichtet ein neuer Kollege seine Arbeit. Mit ihm ins Gespräch zu kommen, ist schlichtweg unmöglich. Kein Wunder, denn die Rede ist von dem innovativen Industrieroboter Fanuc Cr-35iA, der erste seiner Art bei Opel. Der aufgrund seiner grünen Farbe von den Lauterer Kollegen getaufte „Hulk“ gehört zu einer neuen Generation sogenannter kollaborativer Roboter, die auf Berührungen durch den Menschen reagieren. Kommt es zum Kontakt, stoppt die Maschine sofort. Möglich macht dies ein in den Roboterfuß integrierter Kraftsensor, der die komplette Kinematik überwacht. Zusätzlich ist der Apparat mit einem weichen Material ummantelt – kommt es zu einer Kollision, wird der Aufprall gedämpft.

„Hulk“ – der Neue in KaiserslauternAus diesem Grund ist „Hulk“ auch nicht eingezäunt, er agiert also ohne Schutzgitter. Daher stand bei der Konzeption des Roboters die Arbeitssicherheit im Fokus. Welche Kräfte bei einem Kontakt mit dem Menschen auftreten dürfen, wurde eindeutig festgelegt und ausgiebig getestet. Zu kritischen Situationen gehört, wenn der Roboter nach einem Bauteil greift oder wenn scharfkantige oder schwere Komponenten gehandhabt werden; so hat der in Kaiserslautern eingesetzte Roboter eine Tragkraft von 35 Kilogramm. „Bei weitem nicht jede Anwendung lässt sich kollaborativ umsetzen. Die neue Technologie erfordert in jeder einzelnen Anwendung zusätzliches Know-how und neue, konstruktive Lösungen. Ist das aber einmal geschafft, hat man eine sichere Produktionsanlage ohne die Notwendigkeit eines Sicherheitszauns“, erklärt Dr. Benjamin Kuhrke, Projektingenieur Neue Fertigungstechnologien. Der Pilot-Roboter helfe dabei, „grundsätzliche Erfahrungen hinsichtlich der Arbeitssicherheit und der Umsetzung zu machen, um für weitere Anwendungen den Weg zu ebnen.“

„Hulk“ – der Neue in KaiserslauternDenn kollaborative Roboter sind die Produktionsassistenten der Zukunft. Sie sollen künftig die Automatisierung flexibilisieren und die Mitarbeiter bei ergonomisch kritischen Tätigkeiten unterstützen. Zugleich lässt sich so die Produktivität steigern. Im Werk Kaiserslautern kümmert sich „Hulk“ darum, den Auslasskrümmer am Motor auf Drehmoment zu verschrauben. „Das entlastet die Kollegen, da es sich um einen kräftezehrenden Montageschritt handelt“, sagt Axel Schaaf, Gruppenleiter im Manufacturing Engineering im Werk.

Initiiert und umgesetzt hat das Projekt ein Opel-Team aus dem Bereich Fertigungstechnologieentwicklung des zentralen Manufacturing Engineering (ME) in Rüsselsheim sowie der lokalen ME, der Arbeitssicherheit und der Instandhaltung im Werk Kaiserslautern.